율촌화학은 안산공장을 대상으로 의식개혁과 경쟁력강화를 위해 생산효율 극대화 운동인 전원참가의 생산 보전(TPM: Total Productive Maintenance)활동을 1999년 4월 부터 3년에 걸쳐 실시하고 있습니다. 이 활동은 비생산적인 낭비 요소를 제거하여 효율높은 직장과 청결한 작업환경을 구축하고, 설비에 강한 작업자를 육성하여 설비이상을 조기에 발견하고 조치하는 능력을 향상시키고 있는데 목표를 두고 있습니다. 또한 TPM활동을 통해 생산성을 저해하는 Loss를 제거하여 설비 효율을 극대화 하여 최고의 경쟁력을 갖춘 생산시스템을 구축하고 있습니다.

2)TPM도입배경
-기술의 가속화와 시장의 다변화
- 고객의 고품질 Needs
- 환경적 요인에 의한 안전,품질문제
- 설비에 의한 Loss 산재
- 연속 운전에 의한 설비 강제열화 발생
- 설비관리의 의식과 지식부족


1)추진활동
1차년에는 5S활동의 기본지킴를 통해 주위환경의 정리,정돈과 설비의 청소, 청결을 생활화하는 습관을 통해 눈에 보이지 않는 비생산적인 낭비 요소를 제거하여 효율 높은 직장과 청결한 작업환경을 구축하고, 2차년에는 내 설비는 내가 지킨다는 My Machine 의식을 바탕으로 하여 설비에 강한 작업자를 육성하여 설비 이상을 조기에 발견하고 조치하는 능력을 향상시키고, 3차년에는 사업장내에 잔존하는 낭비, 불량, 고장등 생산성을 저해하는 모든 Loss를 배제하고 그 성능을 향상시키는 개선활동, 효율적인 보전시스템 구축을 통해 설비효율을 극대화하는데 있습니다. 4차년 이후는 습관화된 TPM활동과 개별개선 활동의 지속적인 실시를 통해서 생산성 향상을 이루고자 합니다.

2)추진방침
-환경적 요인에 의한 안전, 품질문제
▷ 사람,설비,방법,재료에 의한 철저한 Loss분석 체계 정착
▷ 제반 위험 요소 사전점검 조치

- 낭비없는 사업장 구축
▷ 개별개선을 통한 생산성 저하 Loss배제
▷ 개선제안의 활성화
▷ TPM활동과 연계한 표준화 정착

- 깨끗하고 기본이 지켜지는 공장 구현
▷ 전원 참여에 의한 TPM정착


1) 자주보전 활동
- 전원 참여의 활동
▷ 임원/간부의 직제 모델활동
▷ 생산부문의 STEP 활동
▷ 사무간접 부문 TPM 활동

- 진단 시스템
▷ 스탭진단
▷ 분임장 → 팀장 → TPM사무국
▷ TOP진단

- 교육을 통한 추진효율 증대
▷ 설비 구조, 기능 교육

2) 개별개선
- 목적
▷ 사업장내 잔존하는 낭비, 불량, 고장등 생산효율 향상에 저해되는 모든 Loss를 제거/개선하는 활동으로 분임조별 개선 Theme를 선정하여 현장 개선 활동을 추진하며 생산성 극한에 도전하기 위함입니다.

- 활동형태
▷ 개별개선활동
설비, 공정 등 정해진 대상에 대하여 철저한 Loss의 배제와 성능향상을 추구하여 최고 효율을 이룩하기 위한 개선활동
▷ 개선 TFT팀
자생력있는 생산 체질을 구축하고 고질적인 문제의 조사, 분석, 대책 실시에 의한 체계적인 개선을 위해 1년 동안 한시적으로 운영하는 현장 전문가로 구성된 TFT활동
▷ 소 테마 개선 활동
돌발요인 발생시 철저한 원인 규명을 통해 즉시 개선하는 소집단 활동.

3) 계획보전
▷ 설비의 설계에서 페기까지 전생애를 통하여 생산성과 품질을 극대화 시키고 보전 비용을 최소화 시키는 것을 목표로 설비의 점검,분석,예지를 통하여 수집된 정보를 이용 설비의 고장정지 및 성능저하를 가져오는 상태를 조기 발견하여 계획적으로 대책을 수립 실시하는 예방보전 활동과 그 활동에서 수집된 보전기술 시스템을 적극 활용하여 설비의 신뢰성,보전성,경제성을 향상시키고 MP설계지원 및 초기 유동관리 체계를 확립함으로써 설비의 효율을 극대화 시키기 위한 보전활동.

4) 품질보전
▷ 불량 현상과 제조 프로세스의 지켜야 될 기준을 명확히 하고 지켜지지 않는 요인을 정상 위치로 되돌려 돌발불량을 억제하며 만성불량의 참 원인을 찾아 불량제로를 달성하고 양품조건을 Data에 의해 점검하고 사전 대책을 세워 불량을 예방하여 품질에 강한 사람을 육성하고 지키기 쉽도록 유지조건을 만드는 보전활동.



-TPM경영자상 수상 -한국능률협회주최-
▷율촌화학은 2000년 11월 6일 한국능률협회컨설팅이 주최하는 "2000 생산혁신 및 TPM 세계 대회"에서 성공적인 TPM 혁신 활동을 통한 설비보전과 생산현장 개선으로 기업의 경쟁력 강화에 기여한 공로로 TPM부문에서 경영자상을 수상하였습니다.

안산공장의 4개 사업장은 1999년 5월 TPM을 Kick off하여 현재 자주보전 3스텝 활동을 확산 전개하여 청결한 작업환경 유지와 설비 불합리 개선활동을 통해 낭비요소 배제 및 설비공정loss를 감소시켰으며 그 주요 실적을 보면 급유, 점검시간 단축50%. 돌발고장 감소 53.7% 평균고장 간격감소23.8% 평균정비시간 단축25.3%로 각각 생산성 향상의 증대에 기여하였으며 수억원의 원가절감 효과를 인정 받아 수상하게 되었습니다.

금년도에는 자주보전 4스텝(설비총점검) 활동을 추진하여 "설비에 강한 작업자를 육성하여 설비의 이상을 조기에 발견하고 조치할 수 있는 능력을 향상시켜 설비고장, 재해,불량제로를 추구하여 생산성 향상 및 품질안정, 안전사고를 예방하는데 모든 역량을 집중하여 TPM활동을 지속 추진해 나갈 것입니다.