압출Part는 Main부와 양쪽 Skin 2개부로 구분되어 3-Rayer(3층) 필름을 형성합니다. Main부는 Melting Extruder와 Metering Extruder 두개의 Part로 구분되어 있으며 Dosing Unit (정량공급 System)에서 공급된 원료는 1차로 Melting Extruder에서Screw의 마찰력과 Heater의 열에 의해 용융시키며 용융된 resin은 2차로 Metering Extruder로 이송되고 Filter를 거쳐 미용융물 및 이물질이 제거된 수지는 Die를 통하여 Sheet를 형성합니다. Skin층은 제품의 용도에 따라 특성을 주기 위함으로 전체 토출량의 약10% 정도가 내, 외면에 입혀집니다.

MDO로 표시되는 종방향연신(길이방향연신)은 냉각된 후 연신되지 않은 Sheet를 일차적으로 속도차이가 다른 두가지 연신롤에 의해 종방향으로 4 - 6배 연신시켜주며 예열존, 연신존, 가열 냉각존 3Part로 구분되어 집니다. TDO로 표시되는 횡방향연신(폭방향연신)은 종연신된 필름을 TD Rail폭에 의해서 폭방향으로 약 9 - 10 배 연신이 됩니다. TDO Part는 가열존, 연신존, 안정존, 냉각존으로 되어 있습니다.

형성된 필름은 두께 측정게이지를 통과하며 두께를 측정하게 되는데 두께는 방사선(β선)의 투과원리에 의해서 측정하게 됩니다. Film은 잉크 접착성 강화를 위하여 Corona 처리를 하게 되며 코로나 처리 Part는 Nip Roll과 고무가 코팅된 금속 Roll, 처리전극, 오존 배기 장치가 있습니다. BOPP Film의 표면 장력은 처리전극과 필름면의 사이에서 전기적인 처리로 이루어 집니다. Corona 처리는 각 제품의 특성에 따라 내면, 외면, 양면, 또는 무처리 되어집니다.

생산된 Film은 두께 및 용도에 따라 Bobbin에 6,000m∼ 25,000m 정도로 권취가 되며 권취는 Gap 또는 Contact 두가지 방법에 의해 이루어집니다. 특히 Friction, Tension등의 조정을 통한 권취 기술은 숙성후 단재하는 최종품질의 중요한 요소입니다.

생산된 제품은 2일 정도의 숙성을 거친후 Slitter에서 소비자가 원하는 길이 및 폭의 제품으로 단재가 이루어집니다. Slitter는 최고 800m/min의 속도로 단재되어지며 제품에 따라 최소 400mm에서 최대 2500mm의 폭으로 최대 25000m의 길이까지 단재됩니다.